AMDEC ou FMEA Tout comprendre sur le processus-exemple

Amélioration continue

Pour réaliser l’AMDEC, il faut être familiarisé avec le fonctionnement du système, du processus ou du produit analysé ou maîtriser la méthode d’obtention des informations de la personne qui possède ces informations. Quels sont les procédés pour réaliser un AMDEC ? Découvrez tout dans cet article.

C’est quoi l’AMDEC ? Son mode d’emploi.

AMDEC (l’Analyse des Modes de Défaillance, des Effets et de leur Criticité) est une méthode d’analyse de fiabilité prédictive utilisée pour identifier les modes de défaillance potentiels dont les conséquences vont affecter les méthodes de production, le fonctionnement normal de l’équipement ou du procédé à l’étude, puis estimer les risques liés à l’apparence du produit.

Ces défaillances peuvent être utilisées pour initier des mesures correctives ou préventives à prendre lors de la conception, de la construction ou de l’exploitation des matériaux, produits ou processus de production. Il s’agit d’une technique d’analyse détaillée qui permet d’analyser les codes, les effets et les modes de défaillance et nécessite un travail d’équipe strict.

Cette méthode est très efficace lorsque vous mettez en commun l’expérience et les compétences de chaque participant au groupe de travail. L’AMDEC peut être appliquée à tous les systèmes qui peuvent ne pas répondre aux objectifs de fiabilité, de maintenabilité, de qualité ou de sécurité des produits fabriqués.

L’intérêt d’AMDEC

C’est une méthode d’analyse très efficace utilisée pour prévenir les risques liés aux produits ou aux processus de production. En tenant compte de l’expérience et des compétences de chaque membre du groupe impliqué dans tout processus de production, une analyse relativement complète et rigoureuse peut être réalisée. L’étude des causes et des conséquences conduira à un travail détaillé, puis les problèmes du produit seront corrigés ou évités.

Cela se traduira par un système plus fiable et peut gérer les défauts.  L’AMDEC peut être appliquée à une variété de domaines et de produits.  En fait, FMEA s’applique à tous les aspects, et plus important encore, tant qu’il y a un risque que le système ne puisse pas atteindre tous les objectifs de fiabilité ou de sécurité dans le processus de production, FMEA est applicable.

En prédisant les défauts potentiels, nous pouvons les corriger, réduisant ainsi le risque et le temps perdu (et les bénéfices !) causé par ces défauts. Reconnaissez que les dirigeants de toute structure ont des rêves, n’est-ce-pas ?

Les différents types d’AMDEC

L’AMDEC PRODUIT : Son rôle est de garantir la fiabilité des produits en améliorant la conception des produits.

L’AMDEC PROCESSUS : Garantir la qualité des produits en améliorant les opérations de production.

MOYEN DE PRODUCTION DE L’AMDEC : Assurer la disponibilité et la sécurité des méthodes de production en améliorant les méthodes de maintenance.

Exemple de méthode de processus AMDEC

Afin de réaliser cette analyse des risques, le consultant effectuera les opérations suivantes par étapes :

Définir le processus à étudier, c’est le premier pas. Dans ce cas, le processus étudié débutera à partir de l’ordre de fabrication reçu en production jusqu’à ce que le produit soit emballé.

Former un groupe de travail pour former les méthodes, exemple de processus du groupe de travail. FMEA fait appel à la sagesse collective des experts dans ce processus. Réunissez-les dans un groupe de travail auquel un ou plusieurs intervenants externes peuvent être ajoutés. Des consultants experts forment l’équipe aux méthodes AMDEC et font partie du groupe de travail.

Décomposez le processus en étapes de base.

Exemple de processus FMEA SIPOC, le processus peut ensuite être décomposer en plusieurs étapes. La méthode SIPOC (ou FIPEC) est utilisée pour décrire le processus, les principales étapes et les résultats de chaque étape. À ce stade, les informations d’historique de processus seront collectées pour l’analyse.

Effectuer une analyse des pannes possibles.

Le groupe de travail analysera progressivement le mode de défaillance du processus en fonction de l’avancement du SIPOC. À cet effet, un tableau d’analyse est utilisé pour lister les modes de défaillance possibles, leurs effets et les causes possibles à chaque étape du processus.

Étapes AMDEC et cotation.

Pour établir une bonne méthode FMEA, la toute première exigence est d’avoir une parfaite compréhension du fonctionnement du système et de son environnement. Si vous ne disposez pas de ces informations, vous devez les obtenir. Ensuite, la grille d’analyse sera utilisée pour formaliser les modes de défaillance, les solutions détectées, leurs effets, leurs causes et leurs gravités potentielles pour formaliser AMDEC.

Afin de mener une analyse efficace et pratique, subdivisez les différentes étapes du processus de production et distinguez les fonctions du produit. Ensuite, recherchez les différentes défaillances qui peuvent survenir à chaque étape du processus ou dans chaque fonction du produit. Vous devez également définir l’impact et les conséquences possibles. Après avoir déterminé le mode de défaillance, il est nécessaire de mesurer sa gravité. Pour cela, trois critères ont été considérés.

Gravité de l’échec

Évaluez son niveau de 1 à 5 en fonction d’un niveau prédéterminé. Par exemple, si le problème entraîne un arrêt forcé de la production, il peut être considéré comme un niveau de gravité 5 car il est très important.

La fréquence de ces échecs

Par exemple, si l’un des membres de l’équipe rencontre ce type de problème plus de 5 fois sur un projet similaire, la fréquence d’occurrence est élevée. La fréquence est mesurée sur une échelle de 1 à 4, 1 étant le moins courant.

Capacité de détection de défaut

Si le défaut ne peut pas être détecté, le niveau de capacité de détection sera de 4 maximum. Ensuite, la multiplication de ces critères permet d’évaluer la criticité, et la criticité elle-même permettra de tirer les différents modes de défaillance par ordre d’importance.

Après cela, il devient très facile (du moins beaucoup plus facile qu’avant !) d’organiser des interventions avec des degrés d’urgence variables pour résoudre les problèmes potentiels et éliminer les modes de défaillance. C’est la version relativement courte. Évidemment, réduire le FMEA à ces quelques lignes serait une utopie, car il y a encore des gens qui disent que le sujet est traité de manière semi-exhaustive.

L’analyse AMDEC est une étude à long terme mais fructueuse, très appropriée pour l’analyse des risques et les méthodes de prévention. De plus, la formalisation provoquée par la grille d’analyse permet de sauvegarder et d’utiliser des informations liées aux caractéristiques des matériaux de production, des produits et des processus.

Le concept FMEA est assez simple et largement connu, mais dans la pratique, il existe une énorme variation en termes de qualité et de compétence. Il y’a une certaine confusion et des opinions diverses sur la façon de traiter les détails. N’ayez crainte il existe une solution digitale, collaborative intuitive et efficace de kostango.  


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