Vous réunissez vos équipes pour un brainstorming ayant un seul objectif : prévoir les embûches invisibles qui pourraient perturber un processus de fabrication ou altérer la performance d'un produit. Quel est le meilleur outil pour le faire efficacement ? C'est là que l'AMDEC entre en scène. Derrière cet acronyme se cache une méthode proactive et préventive. Mais qu’est-ce que réellement l’AMDEC ? Comment la mettre en place ?
De l’anglais “Failure Modes and Effects Analysis”, la méthode FMEA signifie “Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité”. Autrement dit, c’est un outil curatif visant à l’identification des anomalies à l’origine des défaillances au sein d’un processus.
Quand on parle de défaillance, on parle notamment d’un produit (ou entité) qui ne fonctionne pas correctement, qui ne performe pas comme attendu ou qui ne respecte pas les spécifications requises.
A l’origine, cette méthode était utilisée par l’armée américaine afin d’identifier les modes de défaillances potentiels, leurs effets sur le système, ainsi que leur criticité. Par la suite, la méthode a également fait ses preuves dans d’autres domaines (comme l’industrie automobile, la santé, l’aérospatiale et les finances). AMDEC est maintenant utilisé comme outil de gestion au sein des systèmes QSE, ainsi que dans les démarches d’amélioration continue.
Nous pouvons également parler d’AMDEC de conception. L’outil permet d’identifier trois problèmes fréquents liés à la conception d’un système ou d’un produit :
L’AMDEC est une technique qui a été mise au point afin d’anticiper les potentielles défaillances d’un produit. L’idée est d’identifier et d’évaluer les différents angles de défaillances possibles et de les classer selon leur effet et leur degré de criticité. Cette méthodologie permet la mise en place d’actions correctives pour minimiser le risque de défaillance et améliorer la fiabilité, la qualité et la sécurité des processus.
Les mots maîtres de l’AMDEC sont prévention, amélioration et optimisation. En implémentant l’AMDEC, on peut profiter de ces principaux avantages :
Le facteur humain est le plus gros point faible de l’AMDEC. En effet, la prévention des risques et des défaillances se base sur une analyse humaine du produit et peut donc être influencée par divers biais cognitifs.
Ces mêmes évaluations se basent également sur la qualité et la précision des données utilisées pour évaluer les risques. Il faut donc avoir à disposition de nombreux rapports de pannes et de défaillances qui soient précis et fiables.
L’AMDEC peut se montrer très chronophage. La complexité de la mise en place de la méthode dépend largement de la complexité même du système. Elle n’est donc pas toujours adaptée aux besoins immédiats d’une entreprise.
Les étapes les plus importantes dans la mise en œuvre d’une démarche FMEA sont les suivantes : choisir les personnes chargées de l’étude, analyser le processeur, déterminer les défaillances et enfin le suivi.
Il s’agit ici de choisir un groupe de personnes issues de différents départements/services (production, qualité, maintenance, etc.). Idéalement, on parle d’un groupe de 4 à 8 personnes expérimentées.
A cette étape, il est important de répondre à certaines questions : à quoi sert le procédé ? Quelle fonction remplit-il ? Comment fonctionne-t-il ? Quelles sont les contraintes et attentes ?
De cette manière, nous pouvons déterminer les les objectifs de l’étude et ses limites, et ainsi pouvoir utiliser l’outil efficacement. Surtout, c’est une étape cruciale afin d’avoir des résultats fiables.
Pour analyser les processus, différents outils d’analyse fonctionnelle peuvent être exploités :
Lors de cette étape, il faudrait répondre de la manière la plus détaillée possible à la question : qu’est-ce qui pourrait mal fonctionner ou tomber en panne dans notre système ?
Chaque défaillance est analysée selon 3 paramètres : la gravité, l'occurrence et la probabilité de non-détection. Une cotation est ensuite mise en place pour chaque paramètre comme suit :
Une fois que le score de chaque catégorie est complété pour chaque risque, les trois scores sont multipliés ensemble (Gravité x Occurrence x Proba de détection) pour déterminer le taux de priorité de risque (Risk Priority Number - RPN). Les RPN sont triés par ordre décroissant, et des actions sont prises sur les principaux risques afin de réduire le risque global.Généralement, la gravité ne peut pas être réduite, de sorte que l'équipe devrait évaluer les moyens de réduire l'occurrence ou d'augmenter la probabilité de détection. Une fois les actions terminées, les RPN sont recalculés et de nouveaux risques sont déterminés.
Après avoir désigné et analysé les défaillances, deux possibilités s’offrent à vous : les réduire ou les supprimer. L’objectif final est de diminuer les 3 paramètres précédemment cités. Peu importe la solution choisie, un responsable doit vérifier continuellement l’efficacité de cette dernière.
Mettre en œuvre une démarche FMEA demande une grande organisation et beaucoup de rigueur. Il n’est pas toujours évident de suivre toutes les parties impliquées dans un procédé et on s’y perd vite question outils utilisés. Avec Kostango, on centralise tous vos processus opérationnels au même endroit grâce à une solution digitale nouvelle génération.
La solution permet la mobilisation de l'ensemble des processus opérationnels d’une entreprise, pour une remontée d'incidents réactive et un traitement rigoureux, intégrant les fonctions de support. Étant 100% personnalisable, Kostango s’adapte complètement à votre organisation et ses besoins.
A titre d’exemple, DPS Septmoncel utilise Kostango pour l’ensemble de ses actions de maintenance, de gestion de projet et d’amélioration continue. Côté pratique, la solution permet à tous les collaborateurs de faire remonter les défaillances à partir de leurs différents appareils (ordinateur, tablette, téléphone). A partir de ce même espace, les responsables suivent la remontée des défaillances en temps réel et automatisent les interventions sur la durée.
En offrant une plateforme digitale adaptable et personnalisable, Kostango élimine les obstacles généralement rencontrés lors de l'implémentation de l'AMDEC. La réactivité devient simple et chaque collaborateur devient un élément important dans la chaîne de prévention.
En conclusion, l’AMDEC est bien plus qu'une simple méthodologie d'analyse des défaillances. C’est une approche stratégique pour la prévention, l'optimisation et l'amélioration continue des processus. Cependant, elle n'est pas sans ses défis, et c'est là que Kostango devient un allié incontournable.
