🧭 Contexte
Chez Lapp, le Lean, ce n’est pas un mot-clé marketing. C’est un mode de vie industriel.
Chaque jour, les équipes de production sont au contact du terrain. Chaque jour, des écarts sont observés, des améliorations proposées, des projets lancés. Mais avant Kostango, ces démarches s’éparpillaient. Trop de fichiers, trop de tableaux, trop de mails. Pas assez de lien.
Le défi était clair : tout centraliser sans tout rigidifier, responsabiliser les équipes sans alourdir leur quotidien, donner de la visibilité sans noyer dans les KPI.
❗Défis rencontrés
Chez Lapp, l’amélioration continue est un pilier historique.
Mais à force de vouloir bien faire, la démarche s’était complexifiée. Trop d’outils. Trop de silos. Pas assez de lisibilité.
Le pilotage de la performance industrielle était freiné par plusieurs irritants quotidiens :
- Des outils éparpillés, difficilement synchronisables
- Peu de visibilité sur les projets d’amélioration en cours
- Des rituels Lean parfois perçus comme une contrainte, faute d’outils adaptés
- Une dynamique difficile à ancrer dans la durée
- Et surtout : un besoin de mieux impliquer les opérateurs dans la démarche
Il manquait un socle commun, un cockpit clair et visuel pour orchestrer tous les leviers d’amélioration — du terrain au comité de direction.
🛠️ Solution mise en place
Kostango a été choisi comme cockpit digital de la performance, avec un objectif simple : remettre l’action au centre.
Dès les premières semaines, les résultats se sont faits sentir sur plusieurs dimensions clés :
💡 La remontée des écarts devient fluide et naturelle
Les opérateurs disposent d’outils simples, accessibles depuis tablette ou smartphone, pour signaler les anomalies :
- Gemba walks, audits 5S, ¼h sécurité
- Plus de 500 observations individuelles créées dès la première année
- Chaque écart est automatiquement orienté vers le bon métier : Qualité, HSE, Maintenance…
📌 Le suivi des actions est centralisé et piloté
Toutes les actions issues du terrain sont regroupées, hiérarchisées et suivies jusqu’à clôture :
- Plus de 1 100 actions actives dans la plateforme
- Taux de clôture supérieur à 70 %
- Plans d’action mis à jour au fil de l’eau par les équipes elles-mêmes
🚀 Les projets d’amélioration sont structurés et partagés
Chaque chantier Lean dispose d’un cadre de pilotage clair :
- 117 projets suivis en parallèle
- Moyenne de 18 actions par projet
- Méthodes adaptées selon le cas : A3, QRQC, 8D
📊 Les rituels de terrain sont digitalisés
Les rapports de poste et les points SQCDP sont désormais animés à partir de modèles visuels :
- 50 rapports remplis chaque jour, depuis plus de 3 ans
- Suivi des priorités du jour en direct avec les équipes
- Ancrage d’une culture visuelle, engageante, et partagée par tous
✅ Résultats obtenus
Les effets sont clairs, mesurables, et visibles au quotidien.
📍 +500 écarts identifiés et traités par an
📝 50 rapports de poste remplis chaque jour, 7j/7
📈 +100 projets d’amélioration pilotés chaque année
🔍 +20 audits 5S réalisés chaque mois
🤝 Une collaboration renforcée entre les métiers
📢 Une culture visuelle intégrée à tous les niveaux de l’usine