25 outils indispensables pour le Lean manufacturing

December 19, 2019

Une bonne manière d’appréhender le monde du Lean Manufacturing consiste à examiner ses outils les plus importants. Cet article présente 25 outils clés du Lean Manufacturing et explique la façon dont chaque outil peut améliorer vos processus .

Outil #1 : 5S

La méthode des 5S est une technique de gestion japonaise qui décrit successivement les 5 étapes à réaliser pour optimiser l’espace de travail :

  1. Seiri (Trier) : La première des priorités des 5S c’est de se débarrasser du superflu. Ce qui ne sert pas la tâche présente est rangé, voire jeté.
  2. Seiton (Ranger) : Il s’agit ici de ranger de façon rationnelle outils et accessoires du plan de travail. 
  3. Seiso (Nettoyer) : La propreté est un élément fondamental du principe 5S. Cette phase de nettoyage est aussi une phase d'inspection.
  4. Seiketsu (Maintenir l'ordre) : Une fois que tout est trié, rangé et nettoyé, il convient de maintenir ce nouvel ordre.
  5. Shitsuke (Être rigoureux) : Ce 5ème S n'est efficace que si ses préceptes sont respectés. Il s’agit d’adopter des règles et une discipline dans une dynamique de progrès continu organisé.
Méthode 5S

Outil #2 : Andon

L’Andon représente un système visuel (généralement, un panneau lumineux) permettant de révéler des anomalies de production en temps réel afin qu'ils puissent être abordés de manière proactive.

Andon

Outil #3 : Analyse des goulots d'étranglement

L’analyse des goulots d’étranglement est une étude qui permet d'identifier la partie du cycle de fabrication qui bloque l'ensemble du processus et d'améliorer les performances de cette partie.

Outil #4 : Flux continu

Contrairement au concept de production par lots, la fabrication en flux continu consiste à suivre une séquence ininterrompu grâce à l’utilisation de tampons minimaux (ou nuls) entre les étapes du processus de fabrication. Cela permet d'éliminer de nombreuses formes de gaspillage (inventaire, temps d'attente, transport, etc.).

Travail en flux continu

Outil #5 : Gemba 

Gemba est un terme japonais qui signifie « le bon endroit ». Dans une organisation, le Gemba désigne l'endroit où la valeur est créée (exemple, pour les industriels, le Gemba désigne l'atelier de fabrication). La marche Gemba découle de ce concept et consiste à : 

  1. Se présenter dans l’atelier et s’impliquer régulièrement dans l’élimination des gaspillages.
  2. User de la communication active pour identifier les parties problématiques de la chaîne de valeur.
  3. Collaborer et encourager la prise d’initiatives.

Outil #6 : Heijunka 

La Heijunka est une forme de planification de production visant une fabrication par petits lots en mixant plusieurs variantes de produit dans un même processus. Elle permet de réduire les délais (puisque chaque produit ou variante est fabriqué plus fréquemment) et l'inventaire (puisque les lots sont plus petits).

Outil #7 : Hoshin Kanri 

Le Hoshin Kanri est un système de management qui permet à une entreprise d’aligner les objectifs à atteindre, avec les plans de la gestion intermédiaire et le travail effectué sur le terrain. Cela renforce la synergie entre 3 éléments clés : la stratégie, l’organisation, les opérations et garantit l’élimination des gaspillages liés à une mauvaise communication.

Outil #8 : Jidoka 

Jidoka ou l’automatisation consiste à concevoir des équipements pour automatiser partiellement le processus de fabrication et s'arrêter automatiquement lorsque des défauts sont détectés. Avec Jidoka, la non-qualité est éliminée à la source et les opérateurs pourront surveiller simultanément plusieurs stations. Cela permet de réduire les coûts liés à la main d’œuvre et d’améliorer la qualité de production. 

Outil pour l’automatisation des processus : 7 critères de choix

Outil #9 : Just In Time (JIT)

Le JIT consiste à alléger le processus de production en fonction de la demande des clients au lieu de l’alourdir à la base d'une demande projetée. Le JIT est un outil très efficace pour réduire les niveaux d'inventaire, améliorer les flux de trésorerie et réduire les besoins en espace.

Outil #10 : Kaizen 

Le Kaizen ou amélioration continue représente une stratégie Lean où les collaborateurs travaillent ensemble et de manière proactive pour instaurer des améliorations régulières et progressives dans le processus de fabrication. Elle s’appuie sur le talent collectif pour créer un moteur permettant d'éliminer en continu les gaspillages des processus de fabrication.

Les 6 principes clés pour développer l'amélioration continue

Outil #11 : Kanban 

Le Kanban est une méthode de régulation du flux de matières à la fois au sein de l'usine et auprès des fournisseurs et des clients extérieurs. Cette méthode impose une demande de réapprovisionnement automatique à travers des notifications envoyées à l’installation de stockage. Elle permet d'éliminer les gaspillages d'inventaire et de surproduction.

Kanban

Outil #12 : Les KPIs

Les KPIs (Key Performance Indicators) sont des mesures conçues pour suivre et encourager les progrès vers les objectifs critiques de l'organisation. Bien promus, les KPIs peuvent être des pilotes puissants du comportement. Il est donc important de les sélectionner avec soin. 

Les 5 indicateurs clés pour la performance opérationnelle

Les bons KPI de production sont : 

  • Alignés avec les objectifs stratégiques de l’organisation et contribuent à les atteindre. 
  • Efficaces pour exposer et quantifier les gaspillages.
  • Directement liés aux performances des employés de l'usine.
Mesure des KPI

Outil #13 : Muda 

Les Muda ou gaspillages sont les pratiques qui n'ajoutent pas de valeur du point de vue du client. L'élimination des Muda est l'objectif central du Lean manufacturing.

Outil #14 : Taux de rendement global 

Le taux de rendement global TRG est un KPI emblématique qui présente un cadre pour mesurer la perte de productivité dans un processus de fabrication donné. Trois catégories de perte se distinguent:

  • Disponibilité (temps d'arrêt)
  • Performance (longueur du cycle)
  • Qualité (rebuts)

Le TRG fournit une base de référence et un moyen de suivre les progrès dans l'élimination des gaspillages d'un processus de fabrication. Un TRG de 100% signifie une production parfaite (fabrication de bonnes pièces uniquement, aussi vite que possible, sans temps d'arrêt).

Outil #15 : PDCA 

La PDCA (Plan, Do, Check, Act) est une méthodologie itérative pour la mise en œuvre du Lean manufacturing :

  • Plan (établir le plan et les résultats attendus)
  • Do (exécuter le plan)
  • Check (vérifier les résultats obtenus)
  • Act (examiner et évaluer, itérer)

Outil #16 : Poka Yoke 

Le Poka Yoke est l’un des outils du management visuel qui repose sur la détection et la prévention des erreurs de conception dans le but d'avoir zéro défaut. Cela provient du constat qu'il est chronophage de trouver tous les défauts par inspection. La correction des défauts devient généralement beaucoup plus coûteuse à chaque étape de production.

Poka Yoke

Outil #17 : Les 5 pourquoi 

Les 5 pourquoi est une méthodologie de résolution de problèmes qui met l'accent sur la résolution du problème sous-jacent au lieu d'appliquer des solutions rapides qui ne traitent que les symptômes immédiats du problème. Une approche commune est de demander « Pouquoi ?» cinq fois. Cela aide à s'assurer qu'un problème est éliminé de manière définitive en appliquant des mesures correctives à la «cause racine» du problème.

5 Pourquoi

Outil #18 : La méthode SMED 

La méthode SMED (Single Minute Exchange of Die) consiste à réduire au maximum les temps de réglage. Les techniques sont les suivantes :

  • Rendre les étapes de réglage externes au maximum, c'est-à-dire pouvant être réalisées pendant la production (machines en fonctionnement).
  • Simplifier les réglages internes (par exemple remplacer les vis/boulons par des poignées et leviers).
  • Éliminer les opérations non essentielles.
  • Créer des instructions de travail normalisées.

La méthode SMED favorise la fabrication par petits lots, ce qui permet de réduire l'inventaire et d'améliorer l'agilité vis-à-vis du client.

Outil #19 : Six grandes pertes

Six catégories de perte de productivité surviennent régulièrement dans la fabrication :

  • Interruptions
  • Configuration / réglages
  • Petits arrêts
  • Vitesse réduite
  • Pannes au démarrage
  • Pannes en production

Ces catégories représentent un cadre pour attaquer les causes les plus courantes de gaspillage en production.

Outil #20 : Les objectifs SMART

La méthode SMART aide à s'assurer que les objectifs soient efficaces et consiste à les fixer de manière à ce qu’ils soient :

  • Spécifiques
  • Mesurables
  • Atteignables
  • Réalistes
  • Temporellement définis

Outil #21 : Travail normalisé

La normalisation du travail se concrétise en un ensemble de procédures documentées qui recensent les meilleures pratiques (en spécifiant les temps de réalisation). Elle doit être «vivante» et facile à modifier. Cela élimine les gaspillages en appliquant systématiquement les meilleures pratiques et permet de former une base de référence pour les activités d'amélioration future.

Outil #22 : Le Takt Time

Le Takt Time fournit une méthode simple, cohérente et intuitive de cadencement de la production. Il est défini comme par le ratio :

Formule Takt Time

Outil #23 : Maintenance Productive Totale 

La Maintenance Productive Totale (TPM) est une approche d'amélioration de la maintenance préventive dont le but est de maximiser le temps de fonctionnement des équipements. La TPM estompe la séparation entre maintenance et production en incitant les opérateurs à maintenir en continu leurs équipements. Cette approche accentue la responsabilité partagée entre les collaborateurs et favorise leur implication.

Outil #24 : Value stream mapping (VSM)

La VSM est un outil utilisé pour cartographier les flux de production de manière visuelle. Elle indique l'état actuel et futur des processus d'une manière qui fait apparaître les opportunités d'amélioration. La VSM expose les gaspillages dans les processus actuels et fournit une feuille de route pour converger vers un état futur amélioré.

Outil #25 : Visual Management - Visual Factory

Le management visuel regroupe l’ensemble des indicateurs et affichages visuels utilisés dans les usines pour améliorer la communication de l'information. Cela rend l'état des processus de fabrication facilement accessible et très clair pour tous les membres de l’équipe.

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